现阶段，我国电机制造业的发展还面临严峻形势。中国电器工业协会发展与咨询部主任王琨表示，我国GDP占全球12%，单能源消耗占全球的22%，高耗能行业单位产品能耗与国外差距高达10%。电机系统及电机与拖动设备的运行效率与国外先进技术相差20%。如何降低电机能耗，节约成本成为电机制造业的共识。  
　　  
　　打造高效节能电机成为全球电机制造业发展共识  
　　  
　　电机是名副其实的“用电大户”，60%以上的电能都被用于驱动其运转。有数据显示，2013年我国电机保有量约17亿千瓦，总耗电量约3万亿千瓦时，占全社会用电总量的64%、工业用电量的75%。  
　　  
　　中国节能协会常务副理事长王秦平给出一组数据：我国电机寿命平均比国外低3%~5%，运行系统效率比国外低10%~20%。以此估算，我国电机效能若提高1%，每年可节电约260亿千瓦;如果电机系统的效率提高5%~8%，每年的节电量相当于2~3个三峡大坝的发电量。  
　　  
　　“我们国家gdp占全球的12%，能源消耗却占全球的22%，高耗能行业单位产品能耗与国外差距高达10%，电机系统及电机与拖动设备的运行效率与国外先进技术甚至相差20%。”中国电器工业协会发展与咨询部主任王琨表示，电机是一个中转的设备，若能耗被电机所耗尽，那将给工业节能带来重大打击。  
　　  
　　由此可见，如果能从电机上节省出能量，其前景十分可观。在多位业内人士看来，节能需求将是电机的永恒主题，在全球节能减排的大背景下，打造高效节能电机成为全球电机制造业发展的共识。  
　　  
　　用变频驱动器技术将有些降低能耗节约成本  
　　  
　　浪费能源等于浪费金钱，如何才能降低能耗，节约成本？业内称，用变频驱动器技术将有效降低能耗。  
　　  
　　但是，目前在全球范围内，很少有电机会用驱动器技术来降低能耗节约成本（全球范围只有约10％的电机有连接到驱动器）。在驱动器应用中初期的确会遭遇到前期成本问题，但是据最保守的投资评估回报显示，安装驱动器2年之内就可回本，最常见的是一年内就可回本。  
　　  
　　在需要时通过调节电机的速度提供所需要的力度，变速驱动器可以降低30％-50％的能耗，在极端情况下，可降低90％的能耗。全球产业消耗了世界能源近40％，其中电机自身就已经消耗了近30％。  
　　  
　　2014年，ABB驱动器的装机量节省能耗445太瓦时，相当于欧盟27成员国1.1亿户家庭一年用电量（平均能耗是4000千瓦时/2005年）；减少二氧化碳排放量3.7亿吨，相当于9千万辆私家车年排放量。  
　　  
　　ABB日前公布数据显示，在2014年ABB安装的电机驱动器节省能耗445太瓦时，相当于1.1亿个家庭的能耗，每个家庭消费的平均值为4000千瓦时/每年。（注：据ABB报告，平均每个家庭能源消耗4000千瓦时是基于2005年的最新统计数据）  
　　  
　　创新协同是电机跨越发展的重要基础保障  
　　  
　　机械工业信息研究院副院长石勇表示，中国高端装备制造的技术创新与产品发展，离不开工业应用行业的发展需求，创新协同、技术支持与改进意见，是推动新技术、新产品从研究、试验、试制、定型到规模化生产，实现中国制造向中国创造跨越发展的重要基础保障。  
　　  
　　事实上，我国政府在推广高效电机取得成绩的同时，在电机能效提升计划实施过程中存在的一些问题也不可忽视。  
　　  
　　王琨告诉记者，电机改造针对性不强，对节能诊断和电机系统优化更新不能提出有效的商业模式。此外，我国总体企业技术创新动力不足，实力有限。电机行业也相同，技术水平的制约，制约了系统的提升和推广。  
　　  
　　王琨表示，现阶段，电机行业能效虚标问题依然存在。部分企业存在贴标后未在规定的时间完成备案，未按照备案进行生产的现象，甚至在淘汰的低效电机上，贴上符合新能效标准的标识，个别企业使用过期的能效标识或者故意将低效电机打上变频电机等标牌作为掩饰。  
　　  
　　他建议，对于电机能效提升工作，政府要继续发挥标准的引领和监督约束作用。在国家相关政策的引导下，完善标准的制定，用标准引领，给企业增加压力，加强监管，给电机系统能效提升提供一个良好的市场环境。